O setor automotivo é um dos mais exigentes e competitivos do mercado, por isso ele requer um alto padrão de qualidade e confiabilidade de produtos e processos. Para garantir isso, é fundamental aplicar ferramentas de gestão de riscos, como o FMEA (Failure Mode and Effect Analysis).
Se você quer saber mais sobre essa ferramenta e como aplicá-la na sua empresa, este artigo é para você. Aqui, você vai aprender o que é o FMEA, quais são os seus tipos e como realizá-lo, além de apresentar um exemplo prático.
Por fim, vamos destacar os benefícios do FMEA para a melhoria contínua da qualidade e da satisfação dos clientes. Continue lendo!
O que é FMEA?
O FMEA é uma sigla em inglês para Análise de Modo e Efeito de Falha, que consiste em uma técnica estruturada para identificar as possíveis causas e consequências das falhas potenciais ou reais em um sistema, produto ou serviço.
O objetivo do FMEA é prevenir ou minimizar os efeitos das falhas, aumentando a confiabilidade, a segurança e a qualidade.
Para que serve o FMEA?
O FMEA é um método que nos faz pensar: “se essa falha acontecer, quais serão as consequências?” O objetivo é diminuir ao máximo a chance de a falha acontecer, removendo aquilo que a provoca.
Essa ferramenta serve como um resumo de conhecimento, que permite criar um registro baseado em experiências passadas com produtos/processos parecidos e usar essas informações para melhorias futuras.
Usar o FMEA de forma consistente faz com que as falhas sejam evitadas e o serviço fique mais confiável e seguro. Isso traz mais segurança e satisfação para os clientes. Além disso, tem impacto positivo no retorno financeiro da empresa, pois reduz ou elimina possíveis falhas nos processos produtivos.
Tipos de FMEA
O FMEA pode ser usado para diferentes fins, mas todos têm o mesmo objetivo: evitar falhas. Os tipos mais comuns de FMEA são:
- FMEA de design ou de produto: é usado para prevenir problemas no projeto do produto antes de fabricá-lo. Por exemplo, se o produto pode quebrar, durar pouco, causar acidentes ou não seguir as leis.
- FMEA de processo (PFMEA): é usado para prevenir problemas nas etapas de fazer ou mudar um processo. Pode ser um processo de fabricação, montagem, venda ou serviço.
- FMEA de sistema, serviço ou software: são usados para prevenir problemas em sistemas complexos, serviços prestados ou programas de computador.
Em cada tipo de FMEA, a equipe analisa as possíveis falhas e as causas que podem gerá-las. Assim, pode tomar medidas para evitar ou reduzir os riscos.
Como fazer uma análise FMEA?
Agora que você já sabe um pouco mais sobre o que é o FMEA e seus principais tipos, veja a seguir os primeiros passos antes de começar a sua implementação:
- Entenda as necessidades do seu cliente.
- Defina o escopo do FMEA (design, processo ou outro).
- Selecione uma equipe de trabalho multidisciplinar e envolva as áreas relacionadas.
- Escolha o formato de seu formulário de FMEA.
Concluindo os passos citados anteriormente, podemos seguir para as etapas que vão auxiliar você a implementar o FMEA. Identifique:
1. Modo de falha
Reúna a equipe e faça um brainstorming sobre as possíveis falhas que podem surgir e afetar o processo, produto, serviço e provavelmente o cliente.
2. Efeito potencial da falha
O efeito é a consequência da falha em questão. Podem ser identificados mais de um efeito para cada falha.
3. Severidade (S)
Trata-se do grau de severidade para o efeito da falha. Geralmente se considera uma escala de 1 a 10, em que 10 corresponde a uma consequência de falha extremamente grave/alta e 1 a uma consequência insignificante/baixa.
4. Causas da falha
Determine todas as possíveis causas para cada modo de falha.
5. Probabilidade de ocorrência (O)
É a probabilidade de determinado efeito ocorrer e resultar em uma falha. A ocorrência pode ser avaliada em uma escala de 1 a 10, em que 1 corresponde a uma probabilidade extremamente baixa e 10 a uma muito alta.
6. Controles de processo
São os controles atuais empregados com a característica de prevenção e aqueles empregados para a detecção da falha. Podem ser testes, procedimentos ou mecanismos para impedir que as falhas cheguem ao cliente. Esses controles podem impedir que a causa aconteça ou reduzir a probabilidade de ela acontecer. Podem também detectar falhas após a causa já ter ocorrido, mas antes que o cliente seja afetado.
7. Detecção (D)
É uma estimativa da probabilidade de detectar a falha com os controles atuais do processo. Pode ser classificada com uma escala de 1 a 10, em que 1 é extremamente provável que o controle detecte a falha e 10 é improvável/impossível que a falha seja detectada (por exemplo se não existir controle).
8. Número de Prioridade de Risco (NPR)
A prioridade de risco é calculada pela multiplicação da severidade, ocorrência e detecção (S x O x D).
Esse valor ajuda a classificar e priorizar as falhas detectadas, ou seja, em qual ordem devem ser resolvidas e se exigem ações imediatas.
Exemplo de FMEA
A seguir temos um passo a passo detalhado de como realizar um FMEA. Lembrando que este é apenas um exemplo simples e didático para facilitar o entendimento.
1. Etapa do processo
Vamos considerar o processo de teste de um carro pronto em uma montadora de automóveis.
2. Modo de falha
Neste exemplo de FMEA, definimos dois modos de falha:
- O carro não frear
- O carro não ligar
3. Efeito da falha
Então nos perguntamos: “Se essa falha ocorrer, o que poderia acontecer?”. Temos como efeito das falhas:
- Acidente
- O consumidor ficaria impossibilitado de chegar ao seu destino
4. Severidade (S)
Sendo o acidente o pior cenário possível, classificamos o valor de severidade como 10 e para o segundo efeito, não tão grave, classificamos como 7.
5. Causas da falha
“O que poderia causar essas falhas?”. Citamos duas causas prováveis para cada modo de falha:
- O sistema de freios não estar funcionando ou o deslizamento das rodas no teste.
- Problema na bateria ou falta de combustível.
6. Probabilidade de ocorrência
Como se trata de um carro novo e recém-saído da montadora, consideramos:
- Probabilidade de ocorrência 7 (alta) para a probabilidade de o problema estar no sistema de freios e 2 (baixa) de o problema estar nas rodas.
- Probabilidade de ocorrência 5 (moderada) de o problema estar na bateria e 3 (baixa) para a falta de combustível.
7. Controles de processo
Conforme mencionado anteriormente, os controles de processo podem impedir a causa ou detectá-la após ter ocorrido. Nesse caso, os indicativos que temos para problemas são:
- No sistema de freios seriam os barulhos. As pastilhas de freio emitem diversos tipos de ruído e cada um deles representa uma falha diferente. Dentre estes temos: squeal de alta e baixa frequência, judder, groan, moan, rattle, clack, chirp e creak. Ou seja, um sistema de freios em pleno funcionamento idealmente não apresenta ruídos.
- Outro controle seria o indicador de desgaste de rodagem – TWI (Tread Wear Indicator) –, em que se mede a espessura e profundidade dos sulcos do pneu.
- O painel do carro funciona como controle para detectar tanto o problema na bateria como a falta de combustível.
8. Detecção (D)
Quanto menor o valor da detecção, maior a chance de detectar. Então classificamos:
- O barulho dos freios como 2 por ser extremamente provável que se escute e 3 para o indicador de desgaste de rodagem.
- O problema na bateria como 1 e a falta de combustível como 4.
9. Número de prioridade de risco (NPR)
Por último calculamos o NPR. Quanto maior for o valor do NPR, maior é a prioridade daquele item no plano de ações preventivas.
Neste exemplo, o maior número foi o do primeiro modo de falha (o carro não freia), o que quer dizer que a sua verificação deve ser a prioridade de melhoria da montadora.
Resultados do FMEA
Depois de finalizar o FMEA, o que fazer com os resultados?
Esta última etapa é a mais importante, e, caso não seja executada corretamente, todos os passos anteriores serão irrelevantes para o seu produto ou processo.
Após finalizar o FMEA, usamos os resultados para:
- Mitigar falhas de alto risco.
- Reduzir a gravidade das consequências e probabilidade de ocorrências.
- Inserir controles para aumentar a detecção de falhas.
- Criar planos de ação com datas e responsáveis por implementar cada melhoria.
- Reavaliar para garantir que os objetivos sejam alcançados.
Benefícios do FMEA
O FMEA traz diversos benefícios para as organizações que o utilizam, tais como:
Aumenta a confiabilidade e a segurança dos produtos e processos
Ao identificar as falhas potenciais ou reais, o FMEA permite corrigir ou eliminar as causas dessas falhas, evitando que elas se repitam ou se agravem.
Reduz os custos e os desperdícios
O FMEA previne ou minimiza os efeitos das falhas, reduzindo os custos e otimizando os recursos.
Melhora a satisfação dos clientes
O FMEA entrega produtos e serviços de qualidade e confiança, antecipando as necessidades e as expectativas dos clientes.
Aprimora o planejamento e a gestão de riscos
O FMEA analisa e prioriza as falhas, monitorando e avaliando as ações de melhoria.
Promove a melhoria contínua
O FMEA documenta e registra as falhas, aprendendo com os erros e aplicando as melhores práticas.
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