El sector automotriz es uno de los más exigentes y competitivos del mercado, por eso requiere un alto nivel de calidad y confiabilidad de productos y procesos. Para garantizarlo, es fundamental aplicar herramientas de gestión de riesgos, como el FMEA (Failure Mode and Effect Analysis).
Si deseas obtener más información sobre esta herramienta y cómo aplicarla en tu empresa, este artículo es para ti. Aquí, vas a aprender lo que es el FMEA, cuáles son sus tipos y cómo realizarlo, además de presentarte un ejemplo práctico.
Por último, vamos a destacar los beneficios del FMEA para la mejora continua de la calidad y de la satisfacción de los clientes. ¡Continúa leyendo!
¿Qué es el FMEA?
FMEA es una sigla en inglés para Análisis de Modos de Fallas y Efectos, que consiste en una técnica estructurada para identificar las posibles causas y consecuencias de las potenciales o reales fallas en un sistema, producto o servicio.
El objetivo del FMEA es prevenir o minimizar los efectos de las fallas, aumentando la confiabilidad, la seguridad y la calidad.
¿Para qué sirve el FMEA?
El FMEA es un método que nos hace pensar: “si se produce esa falla, ¿cuáles serán las consecuencias?” El objetivo es disminuir al máximo la posibilidad de que suceda la falla, removiendo lo que la provoca.
Esta herramienta sirve como un resumen de conocimiento, que permite crear un registro con base en experiencias pasadas con productos/procesos parecidos y utilizar esa información para mejoras futuras.
Usar el FMEA de forma consistente hace que se eviten las fallas y que el servicio se torne más confiable y seguro. Esto brinda más seguridad y satisfacción a los clientes. Además, tiene un impacto positivo en el retorno financiero de la empresa, porque reduce o elimina posibles fallas en los procesos productivos.
Tipos de FMEA
El FMEA puede utilizarse para diferentes fines, pero todos tienen el mismo objetivo: evitar fallas. Los tipos más comunes de FMEA son:
- FMEA de diseño o de producto: es utilizado para prevenir problemas en el proyecto del producto antes de fabricarlo. Por ejemplo, si el producto se puede romper, durar poco, causar accidentes o no seguir las leyes.
- FMEA de proceso (PFMEA): es utilizado para prevenir problemas en las etapas de realizar o cambiar un proceso. Puede ser un proceso de fabricación, ensamblaje, venta o servicio.
- FMEA de sistema, servicio o software: se utilizan para prevenir problemas en sistemas complejos, servicios prestados o programas de computadora.
En cada tipo de FMEA, el equipo analiza las posibles fallas y las causas que pueden generarlas. De este modo, se pueden tomar medidas para evitar o reducir los riesgos.
¿Cómo realizar un análisis FMEA?
Ahora que ya sabes un poco más sobre lo qué es el FMEA y sus principales tipos, observa a seguir los primeros pasos antes de comenzar su implementación:
- Entiende las necesidades de tu cliente.
- Define el alcance del FMEA (diseño, proceso u otro).
- Selecciona a un equipo de trabajo multidisciplinario e involucra a las áreas relacionadas.
- Elige el formato de tu formulario de FMEA.
Concluyendo los pasos citados anteriormente, podemos proseguir para las etapas que van a ayudarte a implementar el FMEA. Identifica:
1. Modo de falla
Reúne al equipo y haz un brainstorming sobre las posibles fallas que pueden surgir y afectar al proceso, producto, servicio y probablemente al cliente.
2. Efecto potencial de la falla
El efecto es la consecuencia de la falla en cuestión. Es posible identificar más de un efecto para cada falla.
3. Severidad (S)
Se trata del grado de severidad para el efecto de la falla. Generalmente se considera una escala de 1 a 10, en la que 10 corresponde a una consecuencia de falla extremadamente grave/alta y 1 a una consecuencia insignificante/baja.
4. Causas de la falla
Determina todas las posibles causas para cada modo de falla.
5. Probabilidad de ocurrencia (O)
Es la probabilidad de que se produzca determinado efecto y resulte en una falla. La ocurrencia puede ser evaluada en una escala de 1 a 10, en la que 1 corresponde a una probabilidad extremadamente baja y 10 a una demasiado alta.
6. Controles de proceso
Son los controles actuales empleados con la característica de prevención y aquellos empleados para la detección de la falla. Pueden ser pruebas, procedimientos o mecanismos para impedir que las fallas lleguen al cliente. Estos controles pueden impedir que la causa se produzca o se reduzca la probabilidad de que suceda. Pueden también detectar fallas tras haber ocurrido la causa, pero antes de que el cliente haya sido afectado.
7. Detección (D)
Es una estimativa de la probabilidad de detectar la falla con los controles actuales del proceso. Puede ser clasificada con una escala de 1 a 10, en la que 1 es extremadamente probable que el control detecte la falla y 10 es improbable/imposible que se detecte la falla (por ejemplo, si no existe control).
8. Número de Prioridad de Riesgo (NPR)
La prioridad de riesgo es calculada por la multiplicación de la severidad, ocurrencia y detección (S x O x D).
Ese valor ayuda a clasificar y priorizar las fallas detectadas, es decir, en qué orden deben resolverse y si se requieren acciones inmediatas.
Ejemplo de FMEA
A seguir tenemos un paso a paso detallado de cómo realizar un FMEA. Vale la pena recordar que este es apenas un ejemplo simple y didáctico para facilitar el entendimiento.
1. Etapa del proceso
Vamos a considerar el proceso de prueba de un coche listo en una ensambladora de automóviles.
2. Modo de falla
En este ejemplo de FMEA, definimos dos modos de falla:
- El coche no frena
- El coche no da partida
3. Efecto de la falla
Entonces nos preguntamos: “Si ocurre esa falla, ¿qué es lo que podría suceder?”. Tenemos como efecto de las fallas:
- Accidente
- El consumidor quedaría imposibilitado de llegar a su destino
4. Severidad (S)
Siendo el accidente el peor escenario posible, clasificamos el valor de severidad como 10 y para el segundo efecto, no tan grave, clasificamos como 7.
5. Causas de la falla
“¿Qué es lo que podría causar esas fallas?”. Citamos dos causas probables para cada modo de falla:
- El sistema de frenos no está funcionando o el desplazamiento de las ruedas en la prueba.
- Problema en la batería o falta de combustible.
6. Probabilidad de ocurrencia
Como se trata de un coche nuevo y recién salido de la ensambladora, consideramos:
- Probabilidad de ocurrencia 7 (alta) para la probabilidad de el problema estar en el sistema de frenos y 2 (baja) para el problema estar en las ruedas.
- Probabilidad de ocurrencia 5 (moderada) para el problema estar en la batería y 3 (baja) para la falta de combustible.
7. Controles de proceso
Conforme mencionado anteriormente, los controles de proceso pueden impedir la causa o detectarla tras haber ocurrido. En ese caso, los indicativos que tenemos para problemas son:
- En el sistema de frenos serían los ruidos. Las pastillas de freno emiten diversos tipos de ruido y cada uno de ellos representa una falla diferente. Entre estos tenemos: squeal de alta y baja frecuencia, judder, groan, moan, rattle, clack, chirp y creak. Es decir, un sistema de frenos en pleno funcionamiento idealmente no presenta ruidos.
- Otro control sería el indicador de desgaste de neumáticos – TWI (Tread Wear Indicator) –, en el que se mide el espesor y profundidad de los surcos del neumático.
- El tablero del coche funciona como control para detectar tanto el problema en la batería como la falta de combustible.
8. Detección (D)
Cuanto menor es el valor de la detección, mayor es la posibilidad de detectarlo. Entonces clasificamos:
- El ruido de los frenos como 2 por ser extremadamente probable que se escuche y 3 para el indicador de desgaste de neumáticos.
- El problema en la batería como 1 y la falta de combustible como 4.
9. Número de Prioridad de Riesgo (NPR)
Por último, calculamos el NPR. Cuanto mayor es el valor del NPR, mayor es la prioridad de aquel ítem en el plan de acciones preventivas.
En este ejemplo, el mayor número fue el del primer modo de falla (el coche no frena), lo que quiere decir que su verificación debe ser la prioridad de mejora de la ensambladora.
Resultados del FMEA
Tras finalizar el FMEA, ¿qué se debe hacer con los resultados?
Esta última etapa es la más importante, y, en caso de que no sea ejecutada correctamente, todos los pasos anteriores serán irrelevantes para su producto o proceso.
Tras finalizar el FMEA, utilizamos los resultados para:
- Mitigar fallas de alto riesgo.
- Reducir la gravedad de las consecuencias y probabilidad de ocurrencias.
- Introducir controles para aumentar la detección de fallas.
- Elaborar planes de acción con fechas y responsables por implementar cada mejora.
- Reevaluar para garantizar que se alcancen los objetivos.
Beneficios del FMEA
El FMEA brinda diversos beneficios para las organizaciones que lo utilizan, tales como:
Aumenta la confiabilidad y la seguridad de los productos y procesos
Al identificar las potenciales o reales fallas, el FMEA permite corregir o eliminar las causas de esas fallas, evitando que se repitan o se agraven.
Reduce los costos y los desperdicios
El FMEA previene o minimiza los efectos de las fallas, reduciendo los costos y optimizando los recursos.
Mejora la satisfacción de los clientes
El FMEA entrega productos y servicios de calidad y confianza, anticipando las necesidades y las expectativas de los clientes.
Perfecciona la planificación y la gestión de riesgos
El FMEA analiza y prioriza las fallas, monitoreando y evaluando las acciones de mejora.
Promueve la mejora continua
El FMEA documenta y registra las fallas, aprendiendo con los errores y aplicando las mejores prácticas.
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