Le secteur automobile est l’un des plus exigeants et des plus compétitifs du marché. C’est pourquoi il requiert un niveau élevé de qualité et de fiabilité des produits et des processus. Pour ce faire, il est essentiel d’appliquer des outils de gestion des risques tels que FMEA (Failure Mode and Effect Analysis).
Si vous souhaitez en savoir plus sur cet outil et comment l’appliquer dans votre entreprise, cet article est fait pour vous. Vous apprendrez ici ce qu’est la FMEA, quels sont ses types et comment la réaliser, ainsi qu’un exemple pratique.
Enfin, nous allons souligner les avantages de la FMEA pour l’amélioration continue de la qualité et de la satisfaction du client. Continuez à lire !
Qu’est-ce que la FMEA ?
La FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) est une technique structurée permettant d’identifier les causes possibles et les conséquences des défaillances potentielles ou réelles d’un système, d’un produit ou d’un service.
L’objectif de FMEA est de prévenir ou de minimiser les effets des défaillances, en augmentant la fiabilité, la sécurité et la qualité.
À quoi sert la FMEA ?
La FMEA est une méthode qui nous fait réfléchir : « Si cette défaillance se produit, quelles en seront les conséquences ? ». L’objectif est de minimiser les risques de défaillance en supprimant ce qui les occasionne.
Cet outil sert de résumé des connaissances, ce qui vous permet de créer un dossier basé sur les expériences passées avec des produits/processus similaires et d’utiliser ces informations pour des améliorations futures.
L’utilisation systématique de FMEA permet d’éviter les défaillances et de rendre le service plus fiable et plus sûr. Les clients bénéficient ainsi d’une plus grande sécurité et d’une plus grande satisfaction. En outre, cela a un impact positif sur le rendement financier de l’entreprise, car cela permet de réduire ou d’éliminer les défaillances éventuelles des processus de production.
Types de FMEA
La FMEA peut être utilisée à des fins différentes, mais toutes ont le même objectif : prévenir les défaillances. Les types de FMEA les plus courants sont les suivants :
- FMEA de design ou de produit : elle est utilisée pour prévenir les problèmes de conception du produit avant sa fabrication. Par exemple, si le produit risque de se casser, de durer peu de temps, de provoquer des accidents ou de ne pas être conforme à la loi.
- FMEA de processus (PFMEA) : elle est utilisée pour prévenir les problèmes dans les étapes de fabrication ou de modification d’un processus. Il peut s’agir d’un processus de fabrication, d’assemblage, de vente ou de service.
- FMEA de système, service ou logiciel : elles sont utilisées pour prévenir les problèmes dans les systèmes complexes, les services fournis ou les programmes informatiques.
Dans chaque type de FMEA, l’équipe analyse les défaillances possibles et les causes qui pourraient les provoquer. Ainsi, vous pouvez prendre des mesures pour éviter ou réduire les risques.
Comment réaliser une analyse FMEA ?
Maintenant que vous en savez un peu plus sur ce qu’est la FMEA et ses principaux types, voici les premières étapes à suivre avant de commencer à la mettre en œuvre :
- Comprendre les besoins de votre client.
- Définir le champ d’application de FMEA (design, processus ou autre).
- Sélectionner une équipe de travail pluridisciplinaire et impliquer les domaines concernés.
- Choisissez le format de votre formulaire de FMEA.
Après avoir franchi les étapes mentionnées ci-dessus, nous pouvons passer aux étapes qui vous aideront à mettre en œuvre la FMEA. Identifiez :
1. Mode de défaillance
Rassemblez l’équipe et réfléchissez aux éventuelles défaillances qui pourraient survenir et affecter le processus, le produit, le service et probablement le client.
2. Effet potentiel de la défaillance
L’effet est la conséquence de la défaillance en question. Plus d’un effet peut être identifié pour chaque défaillance.
3. Sévérité (S)
Il s’agit du niveau de sévérité de l’effet de la défaillance. Une échelle de 1 à 10 est généralement utilisée, où 10 correspond à une conséquence extrêmement grave/élevée de la défaillance et 1 à une conséquence insignifiante/faible.
4. Causes de défaillance
Déterminez toutes les causes possibles pour chaque mode de défaillance.
5. Probabilité de survenance (O)
C’est la probabilité qu’un certain effet se produise et entraîne une défaillance. La survenance peut être évaluée sur une échelle de 1 à 10, où 1 correspond à une probabilité extrêmement faible et 10 à une probabilité très élevée.
6. Contrôles de processus
Il s’agit des contrôles actuellement utilisés pour la prévention et ceux utilisés pour la détection des défaillances. Il peut s’agir de tests, de procédures ou de mécanismes visant à empêcher les défaillances d’atteindre le client. Ces contrôles peuvent empêcher la cause de se produire ou réduire la probabilité qu’elle se produise. Ils peuvent également détecter des défaillances après que la cause s’est déjà produite, mais avant que le client ne soit affecté.
7. Détection (D)
Il s’agit d’une estimation de la probabilité de détecter la défaillance avec les contrôles actuels du processus. Il peut être évalué sur une échelle de 1 à 10, où 1 signifie qu’il est extrêmement probable que le contrôle détecte la défaillance et 10 qu’il est improbable/impossible que la défaillance soit détectée (par exemple, s’il n’y a pas de contrôle).
8. Numéro de priorité de risque (NPR)
La priorité du risque est calculée en multipliant la sévérité, la survenance et la détection (S x O x D).
Cette valeur permet de classer et de hiérarchiser les défaillances détectées, c’est-à-dire de déterminer l’ordre dans lequel elles doivent être résolues et si elles nécessitent une action immédiate.
Exemple de FMEA
Vous trouverez ci-dessous un guide détaillé, étape par étape, sur la manière de réaliser la FMEA. N’oubliez pas qu’il s’agit d’un exemple simple et didactique pour faciliter la compréhension.
1. Étape du processus
Considérons le processus de test d’une voiture finie chez un constructeur automobile.
2. Mode de défaillance
Dans cet exemple de FMEA, nous définissons deux modes de défaillance :
- La voiture ne freine pas
- La voiture ne démarre pas
3. Effet potentiel de la défaillance
Ensuite, nous nous posons la question suivante : « Si cette défaillance se produit, que pourrait-il se passer ? » Nous avons comme effet des défaillances :
- Accident
- Le consommateur ne pourrait pas atteindre sa destination
4. Sévérité (S)
L’accident étant le scénario le plus défavorable, nous avons classé la valeur de sévérité à 10 et pour le second effet, qui n’est pas aussi grave, nous l’avons classé à 7
5. Causes de défaillance
« Quelles sont les causes possibles de ces défaillances ? » Nous citons deux causes probables pour chaque mode de défaillance :
- Le système de freinage ne fonctionne pas ou les roues glissent lors de l’essai.
- Problème de batterie ou manque de carburant.
6. Probabilité de survenue
Comme il s’agit d’une voiture neuve, fraîchement sortie de chez le constructeur, nous l’avons envisagée :
- Probabilité de survenance 7 (élevée) pour la probabilité que le problème se situe au niveau du système de freinage et 2 (faible) pour la probabilité que le problème se situe au niveau des roues.
- Probabilité de survenance 5 (modérée) pour le problème de la batterie et 3 (faible) pour le manque de carburant.
7. Contrôles de processus
Comme indiqué précédemment, les contrôles de processus peuvent prévenir la cause ou la détecter une fois qu’elle s’est produite. Dans ce cas, les indicateurs que nous avons pour les problèmes sont :
- Dans le système de freinage, ce seraient les bruits. Les plaquettes de frein émettent différents types de bruits et chacun d’entre elles représente une défaillance différente. Parmi celles-là, nous en avons : squeal de haute et basse fréquence, judder, groan, moan, rattle, clack, chirp et creak. En d’autres termes, un système de freinage fonctionnant parfaitement est idéalement exempt de bruit.
- Un autre contrôle serait l’indicateur d’usure de la bande de roulement TWI (Tread Wear Indicator) qui mesure l’épaisseur et la profondeur des rainures du pneu.
- Le tableau de bord de la voiture fonctionne comme un contrôle pour détecter à la fois le problème de batterie et le manque de carburant.
8. Détection (D)
Plus la valeur de détection est faible, plus les chances de détection sont grandes. Nous avons donc classé :
- Le bruit des freins est classé 2 parce qu’il est extrêmement probable qu’il soit entendu et 3 pour l’indicateur d’usure de la bande de roulement.
- Le problème dans la batterie comme 1 et le manque de carburant comme 4.
9. Numéro de priorité de risque (NPR)
Enfin, nous calculons la NPR. Plus la valeur NPR est élevée, plus la priorité de cet élément dans le plan d’action préventif est élevée.
Dans cet exemple, le chiffre le plus élevé concerne le premier mode de défaillance (la voiture ne freine pas), ce qui signifie que la vérification de ce mode devrait être la priorité du constructeur automobile en matière d’amélioration.
Résultats de FMEA
Après avoir finalisé la FMEA, que faites-vous des résultats ?
Cette dernière étape est la plus importante, et si elle n’est pas réalisée correctement, toutes les étapes précédentes ne seront pas pertinentes pour votre produit ou votre processus.
Après avoir finalisé la FMEA, nous utilisons les résultats pour :
- Atténuer les défaillances à haut risque.
- Réduire la gravité des conséquences et la probabilité de survenue.
- Insérez des commandes pour augmenter la détection des pannes.
- Créez des plans d’action avec des dates et responsable de la mise en œuvre de chaque amélioration.
- Réévaluer pour s’assurer que les objectifs sont atteints.
Avantages de FMEA
La FMEA apporte plusieurs avantages aux organisations qui l’utilisent, tels que :
Augmente la fiabilité et la sécurité des produits et des processus
En identifiant les défaillances potentielles ou réelles, la FMEA permet de corriger ou d’éliminer les causes de ces défaillances et d’éviter qu’elles ne se reproduisent ou ne s’aggravent.
Réduit les coûts et le gaspillage
FMEA prévient ou minimise les effets des défaillances en réduisant les coûts et en optimisant les ressources.
Améliore la satisfaction des clients
La FMEA fournit des produits et des services de qualité et fiables, en anticipant les besoins et les attentes des clients.
Améliore la planification et la gestion des risques
La FMEA analyse et hiérarchise les défaillances, en contrôlant et en évaluant les actions d’amélioration.
Favorise l’amélioration continue
La FMEA documente et enregistre les défaillances, en tirant les leçons des erreurs et en appliquant les meilleures pratiques.
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