Hoje, quando um cliente deseja comprar um produto ou contratar um serviço, além do preço de venda, qualidade e prazo de entrega, ele também procurar conhecer a confiabilidade do produto, tornando-se um fator importante a ser considerado antes de tomar sua decisão com relação ao seu fornecedor.
Mas, e se seu processo não funcionar da forma como foi definido originalmente? E quando o produto começa a falhar? Defeitos, paradas de produção, tempo de inatividade e recalls de produtos são caros e afetam a reputação da empresa e a satisfação dos clientes e, em alguns casos, até comprometem a segurança do consumidor.
O método FMEA é uma das ferramentas utilizadas para lidar com tais questões e identificar suas causas e efeitos, principalmente analisando seus riscos. Sua sigla vem da formação da sigla em inglês para Failure Mode and Effect Analysis. A sigla da ferramenta em português permanece a mesma, contudo, seu nome é traduzido para Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos.
Como o próprio nome indica, o FMEA é um método utilizado para entender e analisar todas as possibilidades de falha de um processo, produto ou serviço e, caso a falha aconteça quais são seus efeitos e consequências. Além disso, essa análise é realizada para avaliar o grau de risco associado a essas falhas, de modo a classificar corretamente seus níveis de importância para eliminá-las ou reduzi-las.
Por este motivo, o FMEA é amplamente utilizado por diferentes tipos de empresas em todo o mundo e pode ser a chave para evitar que os negócios não sofram com erros.
Mas se você ainda não conhece o método FMEA, não se preocupe. Reunimos aqui todas as informações necessárias: o que é, a maneira correta de aplicá-lo e seus benefícios, para tirar todas as suas dúvidas de uma vez por todas.
Benefícios e vantagens de utilizar o FMEA
Conforme mencionado, o FMEA é um método desenvolvido para prevenção de falhas e análise de risco, para analisar falhas e determinar seu respectivo nível de risco para resolvê-las o mais rápido possível. A não adoção dessa abordagem em sua empresa não apenas levará a clientes insatisfeitos, mas também poderá colocar a segurança e saúde deles em risco.
Ao identificar todos os modos de falha, os responsáveis pelo processo podem viabilizar a implementação de soluções que, no mínimo, minimizem o impacto desses problemas. Outra grande vantagem da ferramenta é a economia para a empresa. Em uma indústria, por exemplo, a redução de falhas no processo de fabricação está diretamente ligada à redução dos custos de retrabalho, mão de obra e uso de matéria-prima.
Deste modo, a implementação do FMEA pode trazer diversos benefícios para sua empresa, incluindo:
- Melhoraria na confiabilidade e qualidade dos produtos, processos e serviços prestados;
- Redução de custos e materiais;
- Identificação e quantificação da probabilidade de falhas;
- Registro e acompanhamento das ações realizadas para mitigação dos riscos;
- Auxilia a identificar a causa do problema;
- Reduz a probabilidade de falhas, retrabalhos, devoluções e reclamações dos clientes.
É importante aplicar o FMEA:
- Ao analisar falhas de processos, produtos ou serviços existentes;
- Ao projetar ou redesenhar processos, produtos ou serviços;
- Antes de implementar melhorias e mudanças;
- Sempre que estiver analisando pontos fracos de processos ou produtos e precisar priorizar quais são os mais críticos;
- Regularmente ao longo do ciclo de vida de um processo, produto ou serviço.
Como aplicar o FMEA?
Para implementar corretamente o método FMEA em sua organização, é necessário seguir um passo a passo simples, que consiste em pelo menos as etapas destacadas abaixo:
Passo 1 – Definição do escopo
Nesta etapa é necessário definir qual é o objeto do estudo da análise.
Qual será o processo, produto ou serviço a ser analisado?
Passo 2 – Forme uma equipe multidisciplinar
Monte uma equipe multidisciplinar de profissionais com conhecimentos e experiências variados sobre o objeto de estudo a ser analisado. Essa escolha é extremamente importante porque você precisa que as pessoas exponham o que pode dar errado e possíveis soluções com base em sua experiência com o objeto de estudo em análise.
Passo 3 – Coleta de informações
Nesta fase você e a equipe coletarão todo e qualquer tipo de informação sobre a especificação do produto, serviço ou processo a ser analisado.
Passo 4 – Modos de falha
A equipe responsável por implementar o FMEA irá iniciar a análise identificando todas as falhas que podem ocorrer.
Passo 5 – Efeitos
Para cada modo de falha, identifique todas as consequências para o objeto de estudo, estes são os efeitos potenciais da falha.
Nesta fase você e a equipe devem se questionar: “Como os clientes se sentem sobre essa falha? O que acontece quando ela ocorre?”
Passo 6 – Severidade
Após a identificação dos efeitos da falha, é o momento de determinar a gravidade de cada efeito. A severidade é geralmente classificada em uma escala de 1 a 10, onde 1 é insignificante e 10 é muito grave.
Passo 7 – Causas
Em seguida, para cada modo de falha, determine todas as possíveis causas da falha. Você pode usar ferramentas de análise de causa como Diagrama de Ishikawa, 5 porquês e Brainstorming, assim como o conhecimento e experiência da equipe.
Passo 8 – Ocorrência
Para cada causa, determine seu nível de ocorrência. Essa classificação estima a probabilidade de ocorrer a falha, podendo ser classificada em uma escala de 1 a 10, onde 1 é altamente improvável da falha ocorrer e 10 é inevitável que a falha ocorra.
Passo 9 – Controles
Em seguida, para cada causa determine seu controle atual. Estes controles podem ser testes, procedimentos ou mecanismos que você dispõe para evitar que falhas ocorram, ou sejam detectadas antes que afetem os clientes. Esses controles podem impedir a ocorrência de uma causa, reduzir a probabilidade de ocorrência ou detectar uma falha caso ela ocorra, mas antes que os clientes sejam afetados.
Passo 10 – Detecção
Para cada controle, determine o nível de detecção. Essa estimativa de nível classifica a capacidade de detectar a causa ou o modo de falha após a ocorrência, mas antes que o cliente seja afetado. As detecções são normalmente pontuadas em uma escala de 1 a 10, onde 1 significa que o controle funciona e o problema pode ser detectado e 10 significa que o controle definitivamente não detecta o problema, ou pior ainda, não existe controle.
Passo 11 – Cálculo do RPN
Com as classificações de severidade, ocorrência e detecção definidas. calcule o Número de Prioridade de Risco ou RPN, que é igual a multiplicação das três classificações: Severidade × Ocorrência × Detecção. Os resultados do RPN fornecem orientação sobre a ordem em que as falhas potenciais devem ser tratadas.
Passo 12 – Plano de ação
Após definidos os resultados de RPN, os itens com o maior valor serão os que devem ser tratados primeiro. Deste modo, nesta etapa serão definidas as propostas de melhorias e os itens importantes para sua implementação, como: responsabilidade, prazos, etapas etc.
Essas ações podem ser alterações de projeto ou de processo para reduzir a gravidade ou incidência das falhas, ou também podem ser controles adicionais para melhorar a detecção.
Passo 13 – Avaliação das medidas tomadas
À medida que as ações forem concluídas, a equipe do FMEA precisará se reunir novamente para discutir o andamento atual do plano de ação, verificar se de fato houve melhorias, e observar se as ações ocasionaram alterações nos resultados de RPN, através de melhorias nos índices de severidade, ocorrência ou detecção.
Assista este vídeo onde explico este passo a passo mais detalhado para que você possa aplicar corretamente a ferramenta FMEA:
Conclusão:
A maioria das empresas ainda realiza a implementação do método FMEA no Excel, no entanto, o Excel não é a melhor ferramenta para aplicar FMEA. Os usuários precisam fazer muito trabalho extra para seguir as regras do FMEA, criar documentação, criar links entre fluxo de processo e plano de controle, mas o mais importante é manter um histórico de toda documentação. Por isso, convido você a conhecer o SoftExpert FMEA. A solução ajuda as organizações a aumentar a produtividade e reduzir custos, atendendo aos requisitos estabelecidos por normas e regulamentos internacionais, como IATF 16949 e ISO 9000.
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