Quando se fala em tipos de manutenção, logo nos vem à cabeça os dois principais: manutenção corretiva e manutenção preventiva. E, logicamente, associamos a manutenção preventiva como algo positivo e que deve receber prioridade, e a manutenção corretiva como algo não tão bom, que deveria ser aplicada somente em casos emergenciais. Mas um terceiro tipo, a chamada manutenção preditiva, muitas vezes subvalorizada pelas empresas, apresenta benefícios comprovados que vão te surpreender.
Manutenção preditiva, uma filosofia corporativa
A manutenção preditiva é uma metodologia, ou seja, uma filosofia corporativa que leva em consideração o estado do equipamento. A manutenção preditiva faz o acompanhamento periódico das máquinas baseando-se na análise de dados coletados por meio de monitoramentos ou inspeções em campo. Um dos objetivos da manutenção preditiva é a verificação pontual dos equipamentos a fim de antecipar eventuais problemas que possam causar gastos maiores com manutenções corretivas. Mas o maior deles é otimizar o uso de máquinas e equipamentos, aumentando a produtividade e reduzindo o custo para asa empresas.
A manutenção preditiva é uma prática valiosa para constituir um programa abrangente de gestão de manutenção total de uma planta industrial, porém, ela não substitui totalmente os métodos mais tradicionais de gestão de manutenção. Enquanto que os programas tradicionais se baseiam em serviços de rotina de toda a maquinaria e resposta rápida a falhas inesperadas, a manutenção preditiva programa tarefas específicas de manutenção somente quando elas forem de fato necessárias.
Ela não elimina totalmente todos os aspectos dos programas tradicionais preventivos e corretivos, porém ela pode reduzir o número de falhas inesperadas, bem como fornecer uma ferramenta de programação mais confiável para tarefas rotineiras de manutenção preventiva.
A premissa da manutenção preditiva é que o monitoramento regular das condições mecânicas reais das máquinas e do rendimento operativo dos sistemas de processo, vão garantir o intervalo máximo entre os reparos. Ela também vai minimizar o número e o custo das paradas não programadas criadas por falhas da máquina, e vai melhorar a disponibilidade global das plantas operacionais. Na realidade, a manutenção preditiva pode ser vista como um programa de manutenção preventiva acionada por uma condição.
Mas vamos listar e explicar um pouco melhor estes benefícios. Todos eles são resultado de melhorias comprovadas após aplicações e estudos em diversas empresas.
Redução dos custos de manutenção
Os custos reais normalmente associados com a operação da manutenção podem ser reduzidos em mais de 50%. A comparação dos custos de manutenção incluem a mão de obra real e o “overhead” do departamento de manutenção, bem como o custo real de materiais de peças de reparo, ferramentas, e outros equipamentos requeridos para manter o equipamento.
Redução de falhas nas máquinas
O monitoramento regular das condições reais das máquinas e sistemas de processo pode reduzir o número de falhas inesperadas e catastróficas da máquina em uma média de 55%. A comparação usa a frequência de falhas inesperadas da máquina antes da implementação do programa de manutenção preditiva e a taxa de falha durante o período de dois anos após a inclusão do monitoramento de condições ao programa. Projeções indicam que pode-se chegar a reduções de 90%!
Redução do tempo de parada para reparo
A manutenção preditiva reduz o tempo real necessário para reparar ou recondicionar os equipamentos da fábrica. Pode-se reduzir 60% do tempo médio para reparo (MTTR). Para determinar a melhoria média, os tempos reais de reparo, antes do programa de manutenção preditiva, são comparados com o tempo real para reparo após um ano de operação usando técnicas de gestão de manutenção preditiva. O monitoramento regular e a análise das condições da máquina identificam os componentes específicos com falha em cada máquina e habilia o pessoal de manutenção a planejar cada reparo.
Redução no estoque de peças sobressalentes
A capacidade em se pré-determinar as peças defeituosas para reparo, ferramentas, e as habilidades de mão-de-obra requeridas, garantem a redução tanto em tempo de reparo quanto em custos. Os custos que envolvem estoque de partes sobressalentes podem ser reduzidos em mais de 30%. Ao invés de adquirir todas as peças de reparo para estoque, as plantas industriais tem tempo suficiente para encomendar as peças de reparo ou de substituição, conforme necessário.
Aumento da vida das peças
A prevenção de falhas catastróficas, e a detecção antecipada de problemas da máquina e de sistemas aumenta a vida operacional útil do maquinário da planta industrial em uma média de 30%. O aumento da vida da máquina é uma projeção baseada em cinco anos de operação, após implementação de um programa de manutenção preditiva. O cálculo inclui: frequência de reparos, severidade dos danos da máquina, e condição real do maquinário após reparo. Um programa de manutenção preditivo baseado em condições, evita danos sérios as máquinas, e outros sistemas da planta. Esta redução na severidade dos danos aumenta a vida operacional do equipamento da planta, evitando também a propagação de defeitos.
Um benefício colateral da manutenção preditiva é a capacidade automática de estimar o tempo médio entre falhas, MTBF. Esta estatística fornece os meios para se determinar o tempo mais efetivo em termos de custo para substituir maquinário, ao invés de continuar a absorver altos custos de manutenção. O MTBF do equipamento da planta é reduzido cada vez que ocorre um grande reparo ou recondicionamento. A manutenção preditiva reduzirá automaticamente o MTBF sobre a vida da máquina. Quando o MTBF atinge o ponto que os custos de manutenção e de operação continuada excedem os custos da substituição, a máquina deve ser substituída.
Aumento da produção
A disponibilidade de sistemas de processo aumenta após a implementação de um programa de manutenção preditiva baseado em condição. O aumento pode chegar a 30%. A melhoria se baseia estritamente na disponibilidade da máquina e não inclui rendimento melhorado do processo. Entretanto, um programa preditivo completo, que inclui monitoramento de parâmetros de processo, também pode melhorar o rendimento operativo e, portanto, a produtividade das plantas de manufatura e de processo.
Melhoria na segurança do operador
O aviso antecipado dos problemas da máquina e sistemas reduz o risco de falha destrutiva, que pode causar danos pessoais ou morte. Este benefício tem sido apoiado por várias empresas de seguro, que tem oferecido reduções em benefícios para fábricas que possuam um programa de manutenção preditiva baseada em condição.
Verificação dos reparos
A análise de vibração pode ser usada para determinar se os reparos no maquinário existente na fábrica corrigiram ou não os problemas identificados e/ou criaram comportamento anormal adicional, antes do sistema iniciar novamente. Isto elimina a necessidade de uma segunda parada, que muitas vezes é necessária para corrigir reparos inadequados ou incompletos. Os dados obtidos em um programa de manutenção preditiva podem ser usados para programar paradas da fábrica. Muitas indústrias tentam corrigir maiores problemas ou programar revisões de manutenção preventiva durante as paradas anuais de manutenção. Os dados preditivos podem fornecer as informações requeridas para planejar os reparos específicos, e outras atividades durante a parada.
Lucro global
Os benefícios globais da gestão de manutenção preditiva melhoram substancialmente a operação global das fábricas de manufatura e de processo. Os benefícios derivados do uso da gestão baseada em condição, compensam o custo de capital do equipamento necessário para implementar o programa dentro dos três primeiros meses. O uso de técnicas de manutenção preditiva, baseadas em coletores de dados, reduz ainda mais o custo operativo anual dos métodos de manutenção preditiva. Desta forma, qualquer fábrica pode obter implementação efetiva em custo adotando este tipo de programa de gestão de manutenção.
Muito embora a manutenção preditiva seja uma filosofia comprovada, com vários casos de sucesso, algumas implementações também falham. A razão predominante é a falta de planejamento e suporte de gerência que são críticos para qualquer programa bem-sucedido.
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