Stellantis lance une nouvelle version de l'APQP après la fusion de PSA et de FCA

Lors d’une fusion historique, Fiat Chrysler et Peugeot ont donné naissance à Stellantis, un géant de l’automobile. Depuis leur fusion, les organisations et les processus convergent vers une harmonie efficace, tout comme l’utilisation de l’APQP. Ce changement ne concerne pas seulement les entreprises, mais aussi les fournisseurs.

Les communiqués de presse publiés en janvier 2021 ont révélé que les politiques de qualité des fournisseurs sont désormais conformes aux exigences de la norme IATF16949. Aussi bien FCA que PSA ont exigé de leurs partenaires qu’ils se conforment à cette norme et qu’ils obtiennent une certification en la matière.

Cependant, les différentes entreprises du groupe avaient des exigences spécifiques vis-à-vis de leurs clients et utilisaient des systèmes informatiques différents. En conséquence, le groupe a entamé un processus de rationalisation afin de normaliser les procédures relatives aux exigences des fournisseurs et aux systèmes informatiques. En conséquence, en novembre 2022, STLA a publié un communiqué officialisant le nouveau APQP PPAP version 2022, qui apporte de nouvelles définitions à l’application du développement des produits et des processus, remplaçant les versions précédentes.

Pour les nouveaux projets, la conformité à la nouvelle méthodologie est devenue obligatoire, exigeant que les chefs de projet et les responsables de la qualité soient certifiés par un organisme accrédité. En décembre 2022, un autre communiqué a été publié à l’intention des fournisseurs, présentant les exigences de qualité pour les fournisseurs (QRS), un nouveau document qui précise les exigences applicables aux phases de développement et de production en série des nouveaux projets de Stellantis. Ce document remplace le SQM (Supplier Quality Manual) de PSA et les exigences de qualité de FCA.

Le manuel QRS se décompose en quatre chapitres, couvrant la sélection des fournisseurs et la préparation des contrats, le développement des produits et des processus, la production en série après le lancement du produit et, enfin, les systèmes informatisés applicables.

Structure des phases de la nouvelle version de l’APQP

En explorant les phases de l’APQP présentées dans cette nouvelle version, vous pouvez voir dans la figure ci-dessous les détails allant de la planification du produit à la production en série.

Chaque phase, mise en évidence au milieu de la figure, vise à garantir la qualité, l’efficacité et la conformité aux exigences du client. Vous trouverez ci-dessous un résumé des activités menées à chaque phase :

1. La phase de planification commence dès la réception des offres de fournisseurs et va jusqu’à leur sélection. Elle englobe un gate associée qui gère la réunion de démarrage de ce processus.
2. Dans la phase de développement du produit et du processus, une fois que le fournisseur a été sélectionné, celui-ci reçoit l’autorisation naturelle de commencer à développer l’outillage pour le processus, ce qui aboutit au gel de la conception et à sa diffusion.
3. Dans la troisième phase, la fabrication d’outils, l’objectif principal est de livrer les premières pièces produites de l’outillage définitif, même si ces dernières n’ont pas encore été incorporées à un processus.
4. Au cours de cette phase, durant laquelle les contrôles du produit et du processus sont effectués, la phase pilote et l’assemblage sur la ligne ont lieu, conformément aux étapes établies, en utilisant l’outillage et le processus définitifs. Au niveau des gates, l’approbation du PPAP est cruciale pour les activités du fournisseur.
5. Lors de la phase finale d’augmentation de la production, le SOP (Start of Production) du produit de série est lancé, en suivant les étapes établies. En même temps, il marque la fin du développement des produits pour la chaîne d’approvisionnement.

Jalons et gates de l’APQP

En mettant l’accent sur les étapes ou les événements importants au cours du développement d’un véhicule, le constructeur automobile s’attend à un suivi constant et à une validation continue des progrès réalisés tout au long du projet. Chaque étape est liée à des activités spécifiques qui doivent être achevées dans les délais fixés, ce qui garantit le respect des dates d’achèvement de chaque phase du projet. Cet événement est directement lié au lancement du véhicule.

Pour les fournisseurs qui jouent un rôle crucial dans le lancement de ces véhicules, il existe tout au long du projet des jalons qui indiquent le début de processus spécifiques, connus sous le nom de gates, comme l’illustre la figure ci-dessus.

En bref, les jalons sont des événements réalisés par le client lui-même, et les gates sont les jalons de la base de fournisseurs.

Détaillons ces étapes :

1. La première étape consiste à passer des contrats avec des fournisseurs, qui sont sélectionnés en fonction du type de pièce à produire. La participation des fournisseurs est classée en fonction du type de pièce.
2. La deuxième étape se concentre sur la préparation des parties logicielles et matérielles, avec une planification détaillée de la livraison de chaque composant. Ce processus vise à garantir que tous les éléments sont synchronisés en termes de temps de production du produit.
3. Au cours de la troisième étape, l’outillage définitif produit par le fournisseur est validé, de même que les événements de validation liés au processus de structuration du produit.
4. La quatrième étape suivante montre des exemples d’assemblage réalisés sur la ligne de processus, au cours de laquelle tous les produits et contrôles sont vérifiés, garantissant la conformité du processus et de l’outillage final par rapport à ses fonctions.
5. Au cours de la cinquième étape, appelée « préparation au lancement », la première livraison de produits prêts à l’emploi a lieu, ce que l’on appelle tryout. Au cours de cette phase, les étapes de validation du produit et du processus et de PPAP sont réalisées.
6. Enfin, dans les étapes SOP (Start of Production), nous soulignons la fin du développement et le début de la phase de production en série du produit.

Évolution des grilles d’activité

                  En ce qui concerne l’évolution de la structure des activités, l’ancien APQP de PSA comprenait cinq phases, cinq étapes et la gestion de 63 produits livrables le long de ces étapes spécifiques. Le processus comprenait le téléchargement montant des livraisons vers la plateforme PLM (Product Lifecycle Management). À chaque étape, il était essentiel de téléverser la documentation selon la structure prédéfinie.

L’ancien FCA, quant à lui, était structuré en trois phases, cinq jalons et gérait 231 questions lors des réunions d’examen du projet. Le processus comprenait également l’essai pilote des questions des cartes 2.0 pour les événements d’approbation du PPQP.

Dans la version la plus récente de l’APQP, en 2022, certaines améliorations ont été introduites. Il comporte désormais cinq phases, cinq gates et gère progressivement 27 activités le long des gates, avec un suivi complet. Les activités sont également associées à 76 exigences de processus, qui sont téléversées à chaque gate sur la plate-forme PLM utilisée par Stellantis.

Qu’est-ce qui a changé?

En ce qui concerne les principaux changements apportés par cette mise à jour, dont la mise en œuvre par les anciens PSA et FCA a été difficile, les points suivants sont à souligner :

• La standardisation de certains modèles de documents pour le STLA.
• Le remplacement du cahier des charges par l’exigence de qualité pour les fournisseurs SQR.
• La reformulation des étapes de développement du véhicule.
• La normalisation de la gestion du changement, qui englobe l’information sur les processus.
• L’introduction de différentes applications spécifiques pour la gestion des activités et des documents utilisés dans chaque phase du projet APQP.
• La redéfinition des responsabilités en matière d’ouverture et de gestion des activités.
• L’inclusion d’exigences supplémentaires pour les composants électroniques de sécurité, en réponse aux mises à jour des composants et à la conformité avec des réglementations spécifiques.
• L’anticipation de certaines activités, comme l’inclusion des exigences de traçabilité dans la phase 2.
• La modification de l’audit progressif réalisé au cours de l’élaboration de la PCPA, désormais appelé PPQ (évaluation progressive des exigences de qualité).

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• L’enregistrement des pièces, des révisions et des caractéristiques, avec des mises à jour automatiques pour les personnes engagées dans le processus.
• L’identification et le contrôle des caractéristiques particulières du produit et du processus, avec insertion et impression de symboles différenciés pour le client et le fournisseur.
• L’analyse du système de mesure avec des études de linéarité, d’amplitude, de tendance, de R&R (moyenne et amplitude/méthode ANOVA).
• L’étude de la capacité du processus par des variables (mesure des valeurs) et des attributs (comptage des défauts), émission de cartes de contrôle et d’histogrammes.
• Le calcul automatique des indices de processus : Cp, Cpk, Pp, Ppk, z inf./sup., etc.
• L’analyse des modes de défaillance et de leurs effets sur la conception et le processus.
• L’envoi automatique des documents PPAP au client par courrier électronique, avec signature électronique du certificat et soumission et avis du PPAP.
• La publication de tous les rapports prévus par la norme IATF 16949 dans un format standard.
• Résumé de l’approbation de la planification de la qualité.

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