Em uma fusão histórica, a Fiat Chrysler e a Peugeot deram origem à Stellantis, uma gigante automotiva. Desde sua fusão, as organizações e processos estão convergindo para uma harmonia eficiente, assim como o uso do APQP. Essa mudança não é exclusiva das empresas, impactando também os fornecedores.

Os comunicados emitidos em janeiro de 2021 revelaram que as políticas de qualidade para fornecedores agora seguem os requisitos da IATF16949. Tanto a FCA quanto a PSA exigiram que seus parceiros atendessem e obtivessem certificação conforme essa norma.

No entanto, as diferentes empresas dentro do grupo apresentavam requisitos específicos de clientes e utilizavam sistemas informatizados distintos. Diante disso, o grupo iniciou um processo de racionalização para padronizar os procedimentos relacionados aos requisitos dos fornecedores e aos sistemas de TI. Com isso, em novembro de 2022, a STLA emitiu um comunicado formalizando o novo APQP PPAP da versão 2022, que traz novas definições para a aplicação do desenvolvimento de produto e processo, substituindo as versões anteriores utilizadas.

Para os novos projetos, a conformidade com a nova metodologia tornou-se obrigatória, exigindo a certificação dos gestores de projetos e qualidade por uma entidade credenciada. Em dezembro de 2022, um comunicado adicional foi emitido aos fornecedores, introduzindo o Quality Requirement for Supplier (QRS), um novo documento que detalha os requisitos aplicáveis tanto na fase de desenvolvimento quanto na de produção em série dos novos projetos da Stellantis. Esse documento substitui o SQM (Supplier Quality Manual) da PSA e o Quality Requirements da FCA.

O manual QRS apresenta uma estrutura composta por quatro capítulos, aborda a seleção de fornecedores e a preparação de contratos, o desenvolvimento de produto e processo, a produção em série após o lançamento do produto e, por último, os sistemas informatizados aplicáveis.

Estruturação das fases da nova versão do APQP

Explorando as fases do APQP dispostas nessa nova versão, é possível verificar na figura abaixo detalhes desde o planejamento do produto até a sua produção em série.

Cada fase, destacada ao meio da figura, visa garantir qualidade, eficiência e conformidade com os requisitos do cliente. A seguir, um resumo das atividades exercidas em cada uma delas:

1. A fase de planejamento inicia-se ao receber as cotações dos fornecedores e se estende até a sua nomeação. Envolvendo um gate associado que trata da reunião de inicialização desse processo.
2. Na fase de desenvolvimento de produto e processo, após a nomeação do fornecedor, este recebe a autorização natural para iniciar o desenvolvimento dos ferramentais para o processo, culminando no congelamento do desenho e na sua liberação.
3. Na terceira fase, de fabricação das ferramentas, o objetivo principal é a entrega das primeiras peças produzidas no ferramental definitivo, embora ainda não estejam incorporadas a nenhum processo.
4. Nesta fase, em que são realizadas verificações de produto e processo, ocorre a corrida piloto e a montagem na linha, conforme os marcos estabelecidos, através do uso do ferramental e processo definitivo. Nos gates, a aprovação do PPAP é crucial em relação às atividades do fornecedor.
5. Na fase final de aumento da produção, ocorre o início do SOP (Start of Production) do produto em série, seguindo os marcos estabelecidos. Simultaneamente, marca-se o encerramento do desenvolvimento do produto para a cadeia de fornecedores.

Marcos e gates do APQP

Dando ênfase aos marcos ou eventos significativos no decorrer do desenvolvimento de veículos, a montadora espera que haja monitoramento constante e validação contínua do progresso ao longo do projeto. Cada marco está vinculado a atividades específicas que precisam ser concluídas dentro dos prazos estabelecidos, assegurando a conformidade com as datas de conclusão de cada fase do projeto. Esse evento está diretamente ligado ao lançamento do veículo.

Para os fornecedores que desempenham um papel crucial no lançamento desses veículos, ao longo do projeto, existem marcos que indicam o início de processos específicos, conhecidos como gates, conforme ilustrado na figura acima.

Em resumo, os marcos são eventos realizados pelo próprio cliente, e os gates são os marcos da base de fornecedores.

Detalhando mais sobre esses marcos:

1. A primeira etapa envolve a contratação dos fornecedores, que são selecionados com base no tipo de peça a ser produzida. A participação dos fornecedores é categorizada de acordo com o tipo de peça.
2. Na segunda etapa, enfoca-se a prontidão das partes de software e hardware, com o planejamento detalhado da entrega de cada componente. Esse processo visa assegurar que todos os elementos estejam sincronizados em termos de tempo de produção do produto.
3. Na terceira etapa, ocorre a validação do ferramental definitivo produzido pelo fornecedor, juntamente com eventos de validação relacionados ao processo de estruturação do produto.
4. Já na quarta etapa subsequente são apresentados exemplos de montagem realizados na linha do processo, em que ocorre a verificação de todos os produtos e controles, garantindo a conformidade com o processo e os ferramentais definitivos em relação às suas funções.
5. Na quinta etapa, denominada prontidão para o lançamento, ocorre a primeira entrega de produtos prontos, conhecidos como tryout. Nessa fase, são realizadas as etapas de validação e PPAP do produto e do processo.
6. Finalmente, nas etapas de SOP (Start of Production), destaca-se o encerramento do desenvolvimento e o início da fase de produção em série do produto.

Evolução das grades de atividades

Abordando a evolução na estrutura de atividades, o antigo APQP da PSA consistia em cinco fases, cinco marcos e a gestão de 63 entregas ao longo desses marcos específicos. O processo incluía o upload das entregas na plataforma do PLM (Product Lifecycle Management). Em cada marco, era essencial realizar o upload da documentação conforme a estrutura predefinida.

O antigo FCA, por sua vez, era estruturado em três fases, cinco marcos e gerenciava 231 questões durante as reuniões de revisão do projeto. O processo também incluía a corrida piloto das questões no Maps 2.0 para os eventos de aprovação de PPQP.

Na versão mais recente do APQP, em 2022, foram introduzidas algumas melhorias. Agora ele conta com cinco fases, cinco gates e gerencia progressivamente 27 atividades ao longo dos gates, com um acompanhamento abrangente. Também são associadas às atividades 76 requisitos do processo, sendo o upload realizado em cada gate na plataforma de PLM utilizada pela Stellantis.

O que mudou?

Em relação às principais mudanças trazidas nesta atualização, que desempenharam um papel desafiador na implementação pelas antigas PSA e FCA, destacam-se os seguintes pontos:

• A padronização de alguns modelos de documentos para a STLA.
• A substituição do manual de requisitos pelo requisito de qualidade para os fornecedores SQR.
• A reformulação dos marcos de desenvolvimento do veículo.
• A padronização da gestão de mudanças, englobando as informações do processo.
• A introdução de diferentes aplicativos específicos de gerenciamento de atividades e documentos empregados em cada fase do projeto de APQP.
• A redefinição das responsabilidades pela abertura e gestão das atividades.
• A inclusão de requisitos adicionais para componentes eletrônicos de segurança, em resposta a atualizações de componentes e atendimento de regulamentações específicas.
• A antecipação de algumas atividades, como a inclusão dos requisitos de rastreabilidade na fase 2.
• A mudança da auditoria progressiva realizada durante o desenvolvimento PCPA, agora denominada PPQ (Avaliação Progressiva dos Requisitos da Qualidade).

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• Cadastro de peças, revisões e características, com atualização automática para os envolvidos no processo.
• Identificação e controle das características especiais do produto e processo, com anexação e impressão de simbologia diferenciada para cliente e fornecedor.
• Análise do sistema de medição com estudos de linearidade, amplitude, tendência, R&R (média e amplitude/ANOVA e atributo).
• Estudo de capabilidade de processo por variáveis (medição de valores) e atributos (contagem de defeitos) gerando cartas de controle e histogramas.
• Cálculo automático dos índices de processo – Cp, Cpk, Pp, Ppk, z inf./sup., etc.
• Análise de modo e efeito de falha para o projeto e processo.
• Envio automático dos documentos do PPAP para o cliente via e-mail, com assinatura eletrônica do certificado e submissão e parecer do PPAP.
• Emissão de todos os relatórios contidos na norma IATF 16949 em formato padrão.
• Sumário da aprovação do planejamento da qualidade.

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