La pensée basée sur l’anticipation des défaillances existe depuis des centaines d’années, mais la première utilisation largement connue de l’AMDEC(Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité) a eu lieu dans les années 1940. L’armée américaine a mis au point cette technique pour réduire les sources de variation et les défaillances potentielles dans la production de munitions.

Avec la preuve que le risque du projet a été réduit grâce à l’utilisation de l’AMDEC par l’armée, l’industrie aérospatiale a également adopté cette méthodologie lors des missions Apollo et des missions ultérieures de la NASA.

À la fin des années 1970, l’utilisation de l’AMDEC par l’industrie automobile était motivée par ses avantages à réduire les risques liés à la mauvaise qualité. En 1993,l’Automotive Industry Action Group (AIAG) a incorporé AMDEC dans la norme QS9000 pour la production automobile et ses fournisseurs. QS9000 est devenu TS16949 et, depuis novembre 2016, IATF16949.

Les AMDECs se sont avérées essentielles en tant que technique de planification et sont aujourd’hui largement utilisées par les types d’industries les plus variées pour assurer la sécurité et l’efficacité de leurs produits et processus.

C’est quoi l’AMDEC?

L’Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité (AMDEC) est un outil utilisé pour évaluer la fiabilité du système et identifier les défaillances potentielles d’un projet, d’un processus, d’un produit ou d’un service. De cette façon, vous pouvez définir un plan pour corriger de manière proactive ces défaillances et ainsi éviter leurs impacts négatifs.

L’AMDEC est une méthode inductive dans laquelle nous nous demandons: « Si cet échec se produit, que pourrait-il se passer? » L’intention est de réduire au maximum la probabilité estimée de défaillance, en éliminant ses causes profondes. Cet outil fonctionne comme un résumé des connaissances, permettant la création d’un historique basé sur des expériences antérieures avec des produits / processus similaires et permettant l’utilisation de ces informations dans les améliorations futures.

L’utilisation d’AMDEC permet d’éliminer systématiquement les défaillances, ce qui se traduit par une fiabilité accrue du service fourni et offre une plus grande sécurité et une plus grande satisfaction de la clientèle. Son application a un impact direct sur le rendement financier de l’entreprise, car elle minimise ou élimine les défaillances potentielles dans les processus de production.

Principaux types d’AMDEC

Il existe plusieurs types d´AMDECs, cependant, tous ont le même objectif et ne diffèrent que par la façon de classer les risques et les noms des éléments. Les types les plus courants d’AMDEC sont:

AMDEC Produit

Elle est spécifiquement orientée vers la conception de produits. Aborde la prévention des problèmes liés à la conception du produit avant de le mettre en production, tels que la possibilité d’un dysfonctionnement, la réduction de la durée de vie, la sécurité et les problèmes de réglementation du produit.

AMDEC Processus

Elle vise à identifier les défaillances possibles dans la planification, l’exécution ou le traitement des étapes de modification.  Peut impliquer la fabrication, l’assemblage, les transactions ou les services.

Ainsi, l’équipe se concentrera sur les modes de défaillance et les causes qui peuvent résulter du processus de production ou de service lui-même, et non de la conception du produit.

En plus des deux types mentionnés, il existe également les AMDECs Système, Service et Software.

Comment mettre en œuvre l’AMDEC

Maintenant que vous en savez un peu plus sur ce qu’est AMDEC et ses principaux types, voici les premières étapes avant de commencer votre implémentation:

• Comprendre les besoins de vos clients
• Définir la portée d’une AMDEC (conception, processus ou autre)
• Définir une équipe de travail pluridisciplinaire et impliquer des services connexes
• Définissez le format de votre formulaire d’AMDEC

En suivant les étapes mentionnées ci-dessus, nous pouvons passer aux étapes qui vous aideront à mettre en œuvre AMDEC. Identifier:

1. Mode de défaillance

Rassemblez l’équipe et réfléchissez aux défauts possibles qui peuvent survenir et affecter le processus, le produit, le service et probablement le client.

2. Effet potentiel d’une défaillance

L’effet est la conséquence de la défaillance en question. Plusieurs effets peuvent être identifiés pour chaque défaillance.

3. Sévérité (S)

C’est le degré de gravité de l’effet de la défaillance. En général, il est noté sur une échelle de 1 à 10, où 10 la conséquence d’une défaillance serait extrêmement grave / élevée et 1 serait négligeable / faible.

4. Causes de défaillance

Déterminez toutes les causes possibles pour chaque mode de défaillance.

5. Probabilité d’occurrence (O)

C’est la probabilité qu’un effet donné se produise et entraîne une défaillance. L’occurrence peut être notée sur une échelle de 1 à 10, où 1 est extrêmement faible et 10 est très élevé.

6. Contrôles de processus

Il s’agit des commandes actuellement utilisées avec la fonction de prévention ainsi que celles utilisées pour la détection des pannes. Il peut s’agir de tests, de procédures ou de mécanismes visant à empêcher les défaillances d’atteindre le client. Ces contrôles peuvent empêcher la cause de se produire ou réduire sa probabilité. Ils peuvent également détecter les défaillances après que la cause se soit déjà produite, mais avant que le client ne soit affecté.

7. Détection (D)

Il s’agit d’une estimation de la probabilité de détecter la défaillance avec les contrôles de processus actuels. Il peut être classé avec une échelle de 1 à 10, où 1 est extrêmement probable que le contrôle détecte le défaut et 10 est peu probable / impossible que le défaut soit détecter (par exemple s’il n’y a pas de contrôle).

8. Numéro de Priorité du Risque (NPR)

La priorité de risque est calculée en multipliant la gravité, l’occurrence et la détection (S x O x D).

Cette valeur permet de classer et de hiérarchiser les défaillances détectées, c’est-à-dire dans quel ordre elles doivent être résolues et si elles nécessitent une action immédiate.

Exemple de AMDEC

Voici une procédure pas à pas détaillée de l’exécution d’une AMDEC. Rappelez-vous qu’il ne s’agit que d’un exemple simple et didactique pour faciliter la compréhensionela.

1. Considérons le processus de test d’une voiture prête à l’emploi chez un constructeur automobile.
2. Dans cet exemple AMDEC,nous définissons deux modes de défaillance :

• La voiture ne freine pas
• La voiture ne démarre pas

3. Nous nous demandons donc: « Si cette défaillance se produit, que pourrait-il se passer? ». Nous avons comme effets:

• Accident
• Le consommateur ne pourrait pas atteindre sa destination

4. Étant donné que l’accident est le pire des scénarios, nous avons classé la valeur de gravité comme étant de 10, pour le deuxième effet, moins grave, nous l’avons classée comme étant de 7.
5. « Qu’est-ce qui pourrait causer ces défaillances? » Nous mentionnons deux causes probables pour chaque mode de défaillance :

• Le système de freinage ne fonctionne pas et les roues ne glissent pas lors de l’essai.
• Problème de batterie ou manque de carburant.

6. Comme il s’agit d’une nouvelle voiture et d’un nouvel arrivant du constructeur automobile, nous considérons:

• Probabilité que le problème se produise 2 (faible) sur les roues et 7 (élevée) pour que le problème se produise dans le système de freinage.
• Probabilité d’occurrence 5 (modérée) que le problème soit sur les roues et 8 (élevée) pour le manque de carburant.

7. Comme mentionné précédemment, les contrôles de processus peuvent empêcher la cause ou la détecter après qu’elle se soit produite. Dans ce cas, les indicateurs que nous avons pour les problèmes sont:

• Dans le système de freinage serait les bruits. Les plaquettes de frein émettent différents types de bruit et chacune d’elles représente une défaillance différente. Parmi ceux-ci, nous avons: cri de haute et basse fréquence, saccade, gémissement, hochet, claquement, gazouillis et Autrement dit, un système de freinage entièrement fonctionnel est idéalement exempt de bruit.
• Un autre contrôle serait l’indicateur d’usure twi (Tread Wear Indicator),qui est mesurable à l’épaisseur et à la profondeur des rainures des pneus.

• Le tableau de bord de la voiture fonctionne comme un contrôle pour détecter à la fois le problème de batterie et le manque de carburant.

8. Plus la valeur de détection est faible, plus les chances de détection sont grandes. Nous trions donc:

• Le bruit des freins comme 2 est extrêmement susceptible d’être entendu et 3 pour l’indicateur de bande de roulement.
• Le problème dans la batterie comme 5 et le manque de carburant comme 3.

9. Enfin, nous calculons le NPR. Plus sa valeur est élevée, plus la priorité de cet élément dans le plan d’action préventif est élevée. Dans cet exemple, le plus grand nombre était le premier mode de défaillance (la voiture ne freine pas), ce qui signifie que la vérification de celui-ci devrait être la priorité d’amélioration du constructeur automobile.

Résultats

Après avoir finalisé l’AMDEC, que faire des résultats ?

Cette dernière étape est la plus importante, si elle n’est pas effectuée correctement, toutes les étapes précédentes ne seront pas pertinentes pour votre produit ou processus.

Après avoir finalisé l’AMDEC, nous utilisons les résultats pour :

• atténuer les défaillances à risque élevé
• réduire la gravité des conséquences et la probabilité d’occurrences
• insérer des contrôles pour améliorer la détection des pannes
• créer des plans d’action avec des dates et responsables de la mise en œuvre de chaque amélioration
• réévaluer pour s’assurer que les objectifs ont été atteints

Les résultats de l’AMDEC augmentent la confiance du service fourni et assurent une plus grande satisfaction aux clients, aux utilisateurs et aux consommateurs finaux.

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