Stellantis lanza una nueva versión del APQP tras la fusión de PSA y FCA

En una fusión histórica, Fiat Chrysler y Peugeot dieron origen a Stellantis, un gigante del sector automovilístico. Desde su fusión, las organizaciones y los procesos han ido convergiendo hacia una armonía eficiente, al igual que el uso del APQP. Este cambio no es exclusivo de las empresas, sino que también repercute en los proveedores.

Los comunicados emitidos en enero de 2021 revelaron que las políticas de calidad para proveedores siguen los requisitos de la norma IATF16949. Tanto FCA como PSA exigieron a sus aliados que cumplieran y obtuvieran la certificación conforme a esta norma.

No obstante, las distintas empresas del grupo presentaban necesidades específicas y utilizaban sistemas informáticos diferentes. En consecuencia, el grupo inició un proceso de racionalización para estandarizar los procedimientos relativos a los requisitos de los proveedores y los sistemas de TI. Como resultado, en noviembre de 2022, STLA emitió un comunicado formalizando el nuevo APQP-PPAP de la versión 2022, que aporta nuevas definiciones para el desarrollo de productos y procesos, sustituyendo a las anteriores versiones utilizadas.

En los nuevos proyectos, el cumplimiento de la nueva metodología se volvió obligatorio, lo que exige que los gerentes de proyectos y de calidad estén certificados por una entidad acreditada. En diciembre de 2022, se emitió un comunicado adicional dirigido a los proveedores en el que se presentaba el Quality Requirement for Supplier (QRS), un nuevo documento que detalla los requisitos aplicables tanto a la fase de desarrollo como a la de producción en serie de los nuevos proyectos de Stellantis. Este documento sustituye al SQM (Supplier Quality Manual) de PSA y al Quality Requirements de FCA.

El manual QRS consta de cuatro capítulos que abarcan la selección de proveedores y la preparación de contratos, el desarrollo de productos y procesos, la producción en serie tras el lanzamiento del producto y, por último, los sistemas informáticos aplicables.

Estructuración de las fases de la nueva versión del APQP

Al analizar las fases del APQP establecidas en esta nueva versión, es posible observar en la siguiente figura los detalles desde la planificación del producto hasta su producción en serie.

Cada fase, resaltada en el centro de la figura, tiene por objeto garantizar la calidad, la eficacia y el cumplimiento de los requisitos del cliente. A continuación, se resumen las actividades realizadas en cada una de ellas:

1. La fase de planificación comienza cuando se reciben los presupuestos de los proveedores y se prolonga hasta su designación. Conlleva un gate asociado que se ocupa de la reunión inicial de este proceso.
2. En la fase de desarrollo del producto y el proceso, una vez designado el proveedor, éste recibe la autorización natural para empezar a desarrollar las herramientas, que culmina con la congelación del diseño y su liberación.
3. En la tercera fase, la fabricación de herramientas, el objetivo principal es entregar las primeras piezas fabricadas en el utillaje definitivo, aunque todavía no se hayan incorporado a ningún proceso.
4. En esta fase, en la que se realizan las comprobaciones del producto y del proceso, tienen lugar la prueba piloto y el montaje en la línea, según los hitos establecidos, utilizando el utillaje y el proceso definitivos. En los gates, la aprobación del PPAP es crucial en relación con las actividades del proveedor.
5. En la fase final de aumento de la producción, se inicia el SOP (Start of Production) del producto en serie, siguiendo los hitos establecidos. Al mismo tiempo, marca el final del desarrollo del producto para la cadena de proveedores.

Hitos y gates del APQP

Al hacer hincapié en los hitos o acontecimientos significativos en el transcurso del desarrollo de vehículos, el fabricante de automóviles espera una supervisión constante y una validación continua de los avances a lo largo del proyecto. Cada hito está vinculado a actividades específicas que deben completarse en los plazos establecidos, garantizando el cumplimiento de las fechas de finalización de cada fase del proyecto. Este acontecimiento está directamente relacionado con el lanzamiento del vehículo.

Para los proveedores que desempeñan un papel crucial en el lanzamiento de estos vehículos, a lo largo del proyecto hay hitos que indican el inicio de procesos específicos, conocidos como gates, como se ilustra en la figura anterior.

En resumen, los hitos son acontecimientos realizados por el propio cliente, y los gates son los hitos de la base de proveedores.

Entremos en más detalles sobre estos hitos:

1. La primera etapa consiste en la contratación de proveedores, que se seleccionan en función del tipo de pieza que se va a fabricar. La participación de los proveedores se clasifica en función del tipo de pieza.
2. La segunda fase se centra en la preparación de las partes de software y hardware, con una planificación detallada de la entrega de cada componente. El objetivo de este proceso es garantizar la sincronización de todos los elementos en cuanto al tiempo de producción del producto.
3. En la tercera etapa, se valida el utillaje definitivo producido por el proveedor, junto con los eventos de validación relacionados con el proceso de estructuración del producto.
4. La cuarta etapa posterior muestra ejemplos de montaje realizados en la línea de proceso, en los que se verifican todos los productos y controles, garantizando el cumplimiento del proceso y el utillaje final en relación con sus funciones.
5. En la quinta fase, denominada preparación para el lanzamiento, tiene lugar la primera entrega de productos finales, conocidos como En esta fase se llevan a cabo las etapas de validación y PPAP del producto y del proceso.
6. Por último, en las etapas de SOP (Start of Production), se destaca el final del desarrollo y el inicio de la fase de producción en serie del producto.

Evolución de las actividades

En cuanto a la evolución de la estructura de las actividades, el antiguo APQP de PSA constaba de cinco fases, cinco hitos y la gestión de 63 entregas a lo largo de estos hitos específicos. El proceso incluía cargar las entregas en la plataforma del PLM (Product Lifecycle Management). En cada hito, era esencial cargar la documentación de acuerdo con la estructura predefinida.

El antiguo FCA, por su parte, estaba estructurado en tres fases, cinco hitos y gestionaba 231 cuestiones durante las reuniones de revisión del proyecto. El proceso también incluía la prueba piloto de las cuestiones en Maps 2.0 en los eventos de aprobación de PPQP.

En la versión más reciente del APQP, de 2022, se introdujeron algunas mejoras. Ahora cuenta con cinco fases, cinco gates y gestiona progresivamente 27 actividades a lo largo de los gates, con un seguimiento exhaustivo. También se asocian a las actividades 76 requisitos de proceso, que se cargan en cada gate de la plataforma de PLM utilizada por Stellantis.

¿Qué cambió?

En lo que respecta a los principales cambios introducidos en esta actualización, cuya implementación ha supuesto un desafío para las antiguas PSA y FCA, se destacan los siguientes puntos:

• La estandarización de algunos modelos de documentos para STLA.
• La sustitución del manual de requisitos por el requisito de calidad para los proveedores SQR.
• La reformulación de los hitos de desarrollo del vehículo.
• La estandarización de la gestión de cambios, que abarca la información sobre procesos.
• La introducción de diferentes aplicaciones específicas para la gestión de actividades y documentos utilizados en cada fase del proyecto de APQP.
• La redefinición de las responsabilidades en materia de apertura y gestión de actividades.
• La inclusión de requisitos adicionales para componentes electrónicos de seguridad, en respuesta a las actualizaciones de los componentes y al cumplimiento de normativas específicas.
• La anticipación de algunas actividades, como la inclusión de requisitos de trazabilidad en la fase 2.
• El cambio de la auditoría progresiva realizada durante el desarrollo PCPA, ahora denominada PPQ (Evaluación Progresiva de Requisitos de Calidad).

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• Identificación y control de las características especiales del producto y del proceso, con adjunción e impresión de simbología diferenciada para cliente y proveedor.
• Análisis del sistema de medición con estudios de linealidad, amplitud, tendencia, R&R (media y amplitud/ANOVA y atributo).
• Estudio de la capacidad del proceso por variables (medición de valores) y atributos (recuento de defectos), generando gráficos de control e histogramas.
• Cálculo automático de los índices de proceso – Cp, Cpk, Pp, Ppk, z inf./sup., etc.
• Análisis de modo y efecto de fallo para el proyecto y proceso.
• Envío automático de los documentos del PPAP al cliente por correo electrónico, con firma electrónica del certificado, presentación y dictamen del PPAP.
• Emisión de todos los informes contenidos en la norma IATF 16949 en formato estándar.
• Resumen de la aprobación de la planificación de calidad.

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