Cuando se habla de tipos de mantenimiento, luego nos vienen a la mente los dos principales: mantenimiento correctivo y mantenimiento preventivo. Y, lógicamente, asociamos el mantenimiento preventivo como algo positivo y que debe recibir prioridad, y el mantenimiento correctivo como algo no tan bueno, que debería ser aplicado solamente en casos de emergencia. Pero un tercer tipo, el llamado mantenimiento predictivo, muchas veces subvalorado por las empresas, presenta beneficios comprobados que van a sorprenderlo.

Mantenimiento predictivo, una filosofía corporativa

El mantenimiento predictivo es una metodología, o sea, una filosofía corporativa que lleva en consideración el estado del equipamiento. El mantenimiento predictivo hace el acompañamiento periódico de las máquinas basándose en el análisis de datos colectados por medio de monitorizaciones o inspecciones en campo. Uno de los objetivos del mantenimiento predictivo es la verificación puntual de los equipamientos a fin de anticipar eventuales problemas que puedan causar gastos mayores con mantenimientos correctivos. Pero el mayor de ellos es optimizar el uso de máquinas y equipamientos, aumentando la productividad y reduciendo el costo para las empresas.

El mantenimiento predictivo es una práctica valiosa para constituir un programa amplio de gestión de mantenimiento total de una planta industrial, sin embargo, no sustituye totalmente a los métodos más tradicionales de gestión de mantenimiento. Mientras que los programas tradicionales se basan en servicios de rutina de toda la maquinaria y respuesta rápida a fallas inesperadas, el mantenimiento predictivo programa tareas específicas de mantenimiento solamente cuando sean de hecho necesarias.

El no elimina totalmente todos los aspectos de los programas tradicionales preventivos y correctivos, aunque puede reducir el número de fallas inesperadas, bien como suministrar una herramienta de programación más confiable para tareas rutinarias de mantenimiento preventivo.

La premisa del mantenimiento predictivo es que la monitorización regular de las condiciones mecánicas reales de las máquinas y del rendimiento operativo de los sistemas de proceso, van a garantizar el intervalo máximo entre las reparaciones. También va a minimizar el número y el costo de las paradas no programadas creadas por fallas de la máquina, y va a mejorar la disponibilidad global de las plantas operacionales. En realidad, el mantenimiento predictivo puede ser visto como un programa de mantenimiento preventivo accionado por una condición.

Pero vamos a listar y explicar un poco mejor estos beneficios. Todos ellos son resultado de mejoras comprobadas después de aplicaciones y estudios en diversas empresas.

Reducción de los costos de mantenimiento

Los costos reales normalmente asociados con la operación del mantenimiento pueden ser reducidos en más de 50%. La comparación de los costos de mantenimiento incluyen la mano de obra real y el “overhead” del departamento de mantenimiento, bien como el costo real de materiales de piezas de reparación, herramientas, y otros equipamientos requeridos para mantener el equipamiento.

Reducción de fallas en las máquinas

La monitorización regular de las condiciones reales de las máquinas y sistemas de proceso puede reducir el número de fallas inesperadas y catastróficas de la máquina en un promedio de 55%. La comparación usa la frecuencia de fallas inesperadas de la máquina antes de la implementación del programa de mantenimiento predictivo y la tasa de falla durante el período de dos años después de la inclusión de la monitorización de condiciones para el programa. Las proyecciones indican que se puede llegar a reducciones de 90%.

Reducción del tiempo de parada para reparación

El mantenimiento predictivo reduce el tiempo real necesario para reparar o reacondicionar los equipamientos de la fábrica. Se puede reducir 60% del tiempo promedio para reparación (MTTR). Para determinar la mejora promedio, los tiempos reales de reparación, antes del programa de mantenimiento predictivo, son comparados con el tiempo real para reparación después de un año de operación usando técnicas de gestión de mantenimiento predictivo. La monitorización regular y el análisis de las condiciones de la máquina identifican a los componentes específicos con falla en cada máquina y habilita al personal de mantenimiento a planificar cada reparación.

Reducción en el stock de piezas de repuesto

La capacidad para que se predeterminen las piezas defectuosas para reparación, herramientas, y las habilidades de mano de obra requeridas, garantizan la reducción tanto en tiempo de reparación como en costos. Los costos que involucran stock de partes de repuesto pueden ser reducidos en más de 30%. En lugar de adquirir todas las piezas de reparación para stock, las plantas industriales tienen tiempo suficiente para encomendar las piezas de reparación o de sustitución, conforme sea necesario.

Aumento de la vida de las piezas

La prevención de fallas catastróficas, y la detección anticipada de problemas de la máquina y de sistemas aumenta la vida operacional útil de las maquinarias de la planta industrial en un promedio de 30%. El aumento de la vida de la máquina es una proyección basada en cinco años de operación, después de la implementación de un programa de mantenimiento predictivo. El cálculo incluye: frecuencia de reparaciones, severidad de los daños de la máquina, y condición real de la maquinaria después de la reparación. Un programa de mantenimiento predictivo basado en condiciones, evita daños serios a las máquinas, y otros sistemas de la planta. Esta reducción en la severidad de los daños aumenta la vida operacional del equipamiento de la planta, evitando también la propagación de defectos.

Un beneficio colateral del mantenimiento predictivo es la capacidad automática de estimar el tiempo promedio entre fallas, MTBF. Esta estadística provee los medios para que se determine el tiempo más efectivo en términos de costo para sustituir maquinaria, en lugar de continuar absorbiendo altos costos de mantenimiento. El MTBF del equipamiento de la planta es reducido cada vez que ocurre una gran reparación o reacondicionamiento. El mantenimiento predictivo reducirá automáticamente el MTBF sobre la vida de la máquina. Cuando el MTBF alcanza el punto en que los costos de mantenimiento y de operación continuada exceden a los costos de la sustitución, la máquina debe ser sustituida.

Aumento de la producción

La disponibilidad de sistemas de proceso aumenta después de la implementación de un programa de mantenimiento predictivo basado en condición. El aumento puede llegar a 30%. La mejora se basa estrictamente en la disponibilidad de la máquina y no incluye rendimiento mejorado del proceso. Entretanto, un programa predictivo completo, que incluye monitorización de parámetros de proceso, también puede mejorar el rendimiento operativo y, por lo tanto, la productividad de las plantas de manufactura y de proceso.

Mejora en la seguridad del operador

El aviso anticipado de los problemas de la máquina y sistemas reduce el riesgo de falla destructiva, que puede causar daños personales o muerte. Este beneficio ha sido apoyado por varias empresas de seguro, que han ofrecido reducciones en beneficios para fábricas que posean un programa de mantenimiento predictivo basado en condición.

Verificación de las reparaciones

El análisis de vibración puede ser usado para determinar si las reparaciones en las maquinarias existentes en la fábrica corrigieron o no los problemas identificados y/o crearon comportamiento anormal adicional, antes de que el sistema inicie nuevamente. Esto elimina la necesidad de una segunda parada, que muchas veces es necesaria para corregir reparaciones inadecuadas o incompletas. Los datos obtenidos en un programa de mantenimiento predictivo pueden ser usados para programar paradas de la fábrica. Muchas industrias tratan de corregir mayores problemas o programar revisiones de mantenimiento preventivo durante las paradas anuales de mantenimiento. Los datos predictivos pueden suministrar las informaciones requeridas para planificar las reparaciones específicas, y otras actividades durante la parada.

Ganancia global

Los beneficios globales de la gestión de mantenimiento predictivo mejoran sustancialmente la operación global de las fábricas de manufactura y de proceso. Los beneficios derivados del uso de la gestión basada en condición, compensan el costo de capital del equipamiento necesario para implementar el programa dentro de los tres primeros meses. El uso de técnicas de mantenimiento predictivo, basadas en colectores de datos, reduce aún más el costo operativo anual de los métodos de mantenimiento predictivo. De esta forma, cualquier fábrica puede obtener implementación efectiva en costo adoptando este tipo de programa de gestión de mantenimiento.

Aunque el mantenimiento predictivo sea una filosofía comprobada, con varios casos de éxito, algunas implementaciones también fallan. La razón predominante es la falta de planificación y soporte de gerencia que son críticos para cualquier programa exitoso.

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Tobias Schroeder

Autor

Tobias Schroeder

MBA en Gestión Estratégica en la UFPR. Analista de negocio y de mercadeo en SoftExpert, proveedora de software para automatización y mejora de procesos de negocio, conformidad reglamentaria y gobernanza corporativa.

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