Extender la vida útil de máquinas y equipamientos es un factor de competitividad. Cuando se trata de la gestión del ciclo de vida de los activos, la etapa de mantenimiento es fundamental para alcanzar este objetivo. Permite que las empresas optimicen el uso de los recursos disponibles y eviten inversiones innecesarias.
El surgimiento de otras demandas organizacionales prioritarias, que muchas veces disputan el mismo presupuesto, acaba prolongando los intervalos de mantenimiento. En situaciones más extremas, el mantenimiento preventivo hasta deja de ser realizado. Con eso la máquina sufre un desgaste acentuado, los costos de reparación son mayores y el equipamiento tiene su vida útil abreviada.
Aunque el sector de mantenimiento no sea una fuente de ingresos, es responsable por mantener el parque fabril operando. Los equipamientos en condiciones de uso permiten que las cláusulas contractuales sean cumplidas. Eso puede ser determinante para la fidelización del cliente y la conquista de nuevos contratos, o para que él pierda el interés en hacer negocios con su empresa.
Por eso preparamos este artículo, presentando 7 estrategias que usted puede colocar en práctica para optimizar el desempeño de máquinas y equipamientos, prolongar su vida útil y hacer que su empresa economice dinero:
1. Construya relacionamientos
Un área de mantenimiento que actúa aislada, generalmente no atiende las expectativas del negocio de manera satisfactoria. El primer paso es construir y cultivar un buen relacionamiento con las demás áreas de la organización y también con los niveles superiores de la gestión. Además, las prácticas de mantenimiento deben estar totalmente alineadas con los objetivos de la organización. Sin apoyo, es difícil pensar en implementar mejoras en la gestión del mantenimiento y, principalmente, conseguir los recursos necesarios para implementarlas.
2. Califique a la mano de obra
Muchas empresas operan 24 horas por día. Con los cambios de turno, cambian también los operadores de las máquinas. Es importante que todos sean capacitados, para que conozcan el procedimiento operacional y usen el equipamiento correctamente. Las capacitaciones deben formar parte de la rutina, principalmente cuando hay gran rotatividad de colaboradores.
Para facilitar, la empresa puede colocar a disposición de los operadores copias de manuales o de los procedimientos. Es importante que el texto sea redactado con lenguaje simple, para que todos puedan entender. Al final, pueden realizarse tests o evaluaciones, para garantizar que el conocimiento repasado fue absorbido. Esas prácticas ayudan a evitar paradas de máquina innecesarias e incidentes de trabajo, que pueden generar multas y puniciones, que la empresa podría haber evitado.
3. Elabore un plan de mantenimiento a medida para máquinas y equipamientos
Es importante conocer la condición de uso de cada tipo de equipamiento, pues eso orienta sobre cómo elaborar un plan de mantenimiento. Si un equipamiento es utilizado durante pocas horas por día, el mantenimiento puede ocurrir en intervalos de tiempo mayores, ya que el equipamiento no sufre tanto desgaste. Ahora, si el equipamiento es utilizado de manera intensiva, este intervalo precisa ser menor. Además, el plan debe considerar los períodos en que el equipamiento está en uso. La planificación anticipada permite que los mantenimientos sean realizados mientras el equipamiento está inactivo, sin perjudicar la producción y las operaciones de rutina.
4. Realice inspecciones preventivas
Aunque un equipamiento sea utilizado de manera correcta, las condiciones de uso pueden acelerar el desgaste y contribuir con la rotura. Eso abarca vibraciones, fricciones, cambios bruscos de temperatura, entre otros. Las correas desalineadas y los engranajes mal regulados pueden generar vibraciones. La falta de lubricación puede causar fricciones, haciendo con que el equipamiento opere por encima de la temperatura ideal. Realizar inspecciones es importante para ayudar a identificar esos casos. Si hubiere necesidad, una pieza puede ser sustituida puntualmente, antes de causar problemas mayores y elevar el valor de la reparación.
5. Considere el ambiente de uso
Otra cuestión que precisa ser considerada, es cuanto al ambiente en donde el equipamiento está instalado. Locales con presencia de polvo, por ejemplo, pueden acelerar el desgaste.
Algunos segmentos, por naturaliza, son más complejos y no toleran fallas. Equipamientos médicos y hospitalarios pueden comprometer la salud y la seguridad de los pacientes. Por eso, pueden exigir planes de mantenimiento especiales.
6. Defina responsables
El plan de mantenimiento debe identificar a quiénes serán los responsables por las actividades de mantenimiento en cada tipo de equipamiento. El gerente de mantenimiento puede definir estas responsabilidades y debe solicitar evidencias de que la actividad fue ejecutada. No definir responsabilidades puede hacer con que el plan sea olvidado y las actividades no sean ejecutadas. Esa negligencia puede resultar en no conformidades, productos con defecto y reclamos de cliente.
7. Implemente un software para gestión del mantenimiento
El apoyo de un software para administrar el mantenimiento también ayuda a prolongar la vida útil de las máquinas y equipamientos. Este tipo de herramienta ayuda a mejorar la eficiencia de manera general, simplificando la planificación de las actividades, alertando a los responsables y organizando el stock de insumos para atender las demandas de mantenimiento. De esta forma, las empresas pueden evitar fallas, contar con equipamientos más confiables y promover la mejora continua.
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